Fonderie Céramique Sable
Caractéristiques
• Composition uniforme des composants
• Répartition granulométrique et perméabilité à l'air stables
• Haut pouvoir réfractaire (1825°C)
• Haute résistance à l'usure, à l'écrasement et aux chocs thermiques
• Faible dilatation thermique
• Excellente fluidité et efficacité de remplissage grâce à sa forme sphérique
• Taux de récupération le plus élevé dans le système de boucle de sable
Processus de fonderie de sable d'application
RCS (sable enrobé de résine)
Processus de sable en boîte froide
Processus de sable d'impression 3D (comprend la résine Furan et la résine phénolique PDB)
Processus de sable de résine sans cuisson (comprend la résine de furane et la résine phénolique alcaline)
Processus de revêtement/ Processus de fonderie à la cire perdue/ Moulage de précision
Processus de perte de poids/Processus de mousse perdue
Procédé au verre soluble
Description
Foundry Ceramic Sand - la solution parfaite pour tous vos besoins de fonderie.Ce produit innovant est également connu sous le nom de ceramsite, cerabeads ou ceramcast, et est fabriqué à partir de bauxite calcinée lui donnant une excellente forme de grain sphérique.Avec sa haute teneur en oxyde d'aluminium et en oxyde de silicium, le sable céramique possède des propriétés supérieures par rapport au sable de silice conventionnel.
Le sable céramique offre de nombreux avantages par rapport au sable de silice.Premièrement, il a une réfractarité beaucoup plus élevée, ce qui le rend idéal pour une utilisation dans des applications à haute température.Il a également une faible dilatation thermique, garantissant qu'il conserve la forme et la consistance du moule en sable ou du noyau même en cas de chaleur extrême.
En plus de sa résistance impressionnante, Ceramic Sand offre une excellente fluidité - cela garantit qu'il peut être facilement moulé et façonné pendant le processus de coulée.De plus, Ceramic Sand a une haute résistance à l'usure, à l'écrasement et aux chocs thermiques, ce qui en fait le choix idéal pour toutes sortes d'applications de moulage.
Un autre avantage clé de l'utilisation de Foundry Ceramic Sand est qu'il a un taux de récupération élevé, ce qui signifie qu'il peut être facilement réutilisé dans le processus de coulée.Ceci, à son tour, aide à réduire les déchets et à minimiser les coûts.
Dans l'ensemble, Foundry Ceramic Sand est un incontournable pour toute fonderie cherchant à améliorer ses performances de coulée.Avec ses excellentes propriétés et sa résistance supérieure, il offre un avantage significatif par rapport au sable de silice traditionnel.
Propriété du sable céramique
| Composant chimique principal | Al₂O₃ 70-75%, Fe₂O₃＜4 %, | Al₂O₃ 58-62%, Fe₂O₃＜2 %, | Al₂O₃ ≥50%, Fe₂O₃＜3,5 %, | Al₂O₃ ≥45%, Fe₂O₃＜4 %, |
| Processus de production | Fusionné | Fritté | Fritté | Fritté |
| Forme des grains | Sphérique | Sphérique | Sphérique | Sphérique |
| Coefficient angulaire | ≤1.1 | ≤1.1 | ≤1.1 | ≤1.1 |
| Taille des particules | 45μm -2000μm | 45μm -2000μm | 45μm -2000μm | 45μm -2000μm |
| Résistance | ≥1800℃ | ≥1825℃ | ≥1790℃ | ≥1700℃ |
| Densité apparente | 1,8-2,1 g/cm3 | 1,6-1,7 g/cm3 | 1,6-1,7 g/cm3 | 1,6-1,7 g/cm3 |
| PH | 6.5-7.5 | 7.2 | 7.2 | 7.2 |
| Application | Acier, Inox, Fer | Acier, Inox, Fer | Acier au carbone, Fer | Fer, Aluminium, Cuivre |
Répartition granulométrique
| Engrener | 20 | 30 | 40 | 50 | 70 | 100 | 140 | 200 | 270 | Poêle | Gamme AFS |
| μm | 850 | 600 | 425 | 300 | 212 | 150 | 106 | 75 | 53 | Poêle | |
| #400 | ≤5 | 15-35 | 35-65 | 10-25 | ≤8 | ≤2 | 40±5 | ||||
| #500 | ≤5 | 0-15 | 25-40 | 25-45 | 10-20 | ≤10 | ≤5 | 50±5 | |||
| #550 | ≤10 | 20-40 | 25-45 | 15-35 | ≤10 | ≤5 | 55±5 | ||||
| #650 | ≤10 | 10-30 | 30-50 | 15-35 | 0-20 | ≤5 | ≤2 | 65±5 | |||
| #750 | ≤10 | 5-30 | 25-50 | 20-40 | ≤10 | ≤5 | ≤2 | 75±5 | |||
| #850 | ≤5 | 10-30 | 25-50 | 10-25 | ≤20 | ≤5 | ≤2 | 85±5 | |||
| #950 | ≤2 | 10-25 | 10-25 | 35-60 | 10-25 | ≤10 | ≤2 | 95±5 |
