Sable Céramique De Fonderie
Caractéristiques
• Composition uniforme des composants
• Distribution granulométrique et perméabilité à l'air stables
• Haute réfractarité (1825°C)
• Haute résistance à l'usure, à l'écrasement et aux chocs thermiques
• Peu de dilatation thermique
• Excellente fluidité et efficacité de remplissage grâce à sa forme sphérique
• Taux de récupération le plus élevé dans le système de boucle de sable
Processus de fonderie de sable d'application
RCS (Sable enduit de résine)
Processus de sable en boîte froide
Processus de sable d'impression 3D (inclut la résine furane et la résine phénolique PDB)
Processus de sable de résine sans cuisson (inclut la résine furane et la résine phénolique alcaline)
Processus d'investissement/Processus de fonderie à cire perdue/Moulage de précision
Processus de perte de poids/Processus de mousse perdue
Processus de verre d'eau
Description
Sable céramique de fonderie – la solution parfaite pour tous vos besoins de fonderie. Ce produit innovant est également connu sous le nom de céramsite, cerabeads ou ceramcast, et est fabriqué à partir de bauxite calcinée, ce qui lui confère une excellente forme de grain sphérique. Avec sa teneur élevée en oxyde d’aluminium et en oxyde de silicium, le sable céramique possède des propriétés supérieures à celles du sable siliceux classique.
Le sable céramique offre de nombreux avantages par rapport au sable siliceux. Premièrement, son caractère réfractaire est beaucoup plus élevé, ce qui le rend idéal pour une utilisation dans des applications à haute température. Il a également une faible dilatation thermique, garantissant qu'il conserve la forme et la consistance du moule en sable ou du noyau même en cas de chaleur extrême.
En plus de sa résistance impressionnante, le sable céramique offre une excellente fluidité, ce qui garantit qu'il peut être facilement moulé et façonné pendant le processus de coulée. De plus, le sable céramique présente une résistance élevée à l’usure, à l’écrasement et aux chocs thermiques, ce qui en fait le choix idéal pour toutes sortes d’applications de moulage.
Un autre avantage clé de l’utilisation du sable céramique de fonderie est qu’il présente un taux de récupération élevé, ce qui signifie qu’il peut être facilement réutilisé dans le processus de coulée. Cela contribue à son tour à réduire les déchets et à minimiser les coûts.
Dans l’ensemble, Foundry Ceramic Sand est un incontournable pour toute fonderie cherchant à améliorer ses performances de coulée. Avec ses excellentes propriétés et sa résistance supérieure, il offre un avantage significatif par rapport au sable de silice traditionnel.
Propriété du sable céramique
| Composant chimique principal | Al₂O₃ 70-75%, Fe₂O₃ <4%, | Al₂O₃ 58-62%, Fe₂O₃ <2%, | Al₂O₃ ≥50%, Fe₂O₃ < 3,5 %, | Al₂O₃ ≥45%, Fe₂O₃ <4%, |
| Processus de production | Fusionné | Fritté | Fritté | Fritté |
| Forme des grains | Sphérique | Sphérique | Sphérique | Sphérique |
| Coefficient angulaire | ≤1,1 | ≤1,1 | ≤1,1 | ≤1,1 |
| Taille particulaire | 45 μm -2000 μm | 45 μm -2000 μm | 45 μm -2000 μm | 45 μm -2000 μm |
| Résistance | ≥1800℃ | ≥1825℃ | ≥1790℃ | ≥1700℃ |
| Densité apparente | 1,8-2,1 g/cm3 | 1,6-1,7 g/cm3 | 1,6-1,7 g/cm3 | 1,6-1,7 g/cm3 |
| PH | 6,5-7,5 | 7.2 | 7.2 | 7.2 |
| Application | Acier, Acier inoxydable, Fer | Acier, Acier inoxydable, Fer | Acier au carbone, Fer | Fer, Aluminium, Cuivre |
Distribution granulométrique
| Engrener | 20 | 30 | 40 | 50 | 70 | 100 | 140 | 200 | 270 | Poêle | Gamme AFS |
| µm | 850 | 600 | 425 | 300 | 212 | 150 | 106 | 75 | 53 | Poêle | |
| #400 | ≤5 | 15-35 | 35-65 | 10-25 | ≤8 | ≤2 | 40 ± 5 | ||||
| #500 | ≤5 | 0-15 | 25-40 | 25-45 | 10-20 | ≤10 | ≤5 | 50 ± 5 | |||
| #550 | ≤10 | 20-40 | 25-45 | 15-35 | ≤10 | ≤5 | 55 ± 5 | ||||
| #650 | ≤10 | 10-30 | 30-50 | 15-35 | 0-20 | ≤5 | ≤2 | 65 ± 5 | |||
| #750 | ≤10 | 5-30 | 25-50 | 20-40 | ≤10 | ≤5 | ≤2 | 75 ± 5 | |||
| #850 | ≤5 | 10-30 | 25-50 | 10-25 | ≤20 | ≤5 | ≤2 | 85 ± 5 | |||
| #950 | ≤2 | 10-25 | 10-25 | 35-60 | 10-25 | ≤10 | ≤2 | 95 ± 5 |
