En moulage au sable, plus de 95 % utilisent du sable siliceux. Le plus grand avantage du sable siliceux est qu’il est bon marché et facile à obtenir. Cependant, les inconvénients du sable siliceux sont également évidents, tels qu'une mauvaise stabilité thermique, la première transition de phase se produit à environ 570°C, un taux de dilatation thermique élevé, une rupture facile et la poussière générée par la rupture est très nocive pour la santé humaine. . Dans le même temps, avec le développement rapide de l’économie, le sable siliceux est largement utilisé dans l’industrie de la construction, l’industrie du verre, la céramique et d’autres industries. Il y a un manque de sable siliceux stable et de haute qualité. Trouver ses substituts est un problème urgent pour le monde entier.
Aujourd'hui, parlons de la différence entre certains sables bruts courants dans les activités de fonderie, selon les nombreuses années d'expérience de l'équipe de sndfoundry, et invitons également davantage d'amis à se joindre à la discussion.
1．Sables bruts courants en fonderie
1.1 Sable naturel
Sable naturel, issu de la nature, tel que le sable de silice, le sable de chromite, le sable de zircon, le sable d'olive de magnésium, etc.
1.2 Sable artificiel
Tels que le sable de silice artificiel, le sable sphérique artificiel de la série silicate d'aluminium, etc.
Ici, nous présentons principalement le sable sphérique artificiel de la série silicate d’aluminium.
2. Sable sphérique artificiel de série de silicate d'aluminium
Sable sphérique artificiel de la série de silicate d'aluminium, également connu sous le nom de « sable de fonderie céramique », « Cerabeads », « perles en céramique », « céramsite », « sable sphérique synthétique pour la coulée (sable de lune) », « perles de mullite », « sphérique à haute réfractarité sand", "Ceramcast", "Super sand", etc., il n'existe pas d'appellations uniformes dans le monde et les normes sont également variées. (Nous appelons sable céramique dans cet article)
Mais il y a trois mêmes points pour les identifier comme suit :
A. En utilisant des matériaux réfractaires au silicate d'aluminium (bauxite, kaolin, pierres précieuses brûlées, etc.) comme matières premières,
B. Les particules de sable sont sphériques après fusion ou frittage ;
C. La composition principalement chimique comprenant Al2O3, Si2O, Fe2O3, TiO2 et autres oxydes.
En raison de l'existence de nombreux fabricants de sable céramique en Chine, il existe différentes couleurs et surfaces provenant de différents processus et de différents lieux d'origine de la matière première, ainsi que de différentes teneurs en Al2O3 et températures de production.
3. Les paramètres du sable pour fonderie
| Set | NDR/℃ | T．E．(20-1000℃)/% | B.D./(g/cm3) | E. | CT (W/mk) | pH |
| FCS | ≥1800 | 0,13 | 1.8-2.1 | ≤1,1 | 0,5-0,6 | 7.6 |
| SCS | ≥1780 | 0,15 | 1,4-1,7 | ≤1,1 | 0,56 | 6-8 |
| Zircon | ≥1825 | 0,18 | 2,99 | ≤1,3 | 0,8-0,9 | 7.2 |
| Cchromite | ≥1900 | 0,3-0,4 | 2,88 | ≥1,3 | 0,65 | 7.8 |
| Oliviere | 1840 | 0,3-0,5 | 1,68 | ≥1,3 | 0,48 | 9.3 |
| Silique | 1730 | 1,5 | 1,58 | ≥1,5 | 0,49 | 8.2 |
Remarque : Différents sables d'usine et de lieu, les données auront une certaine différence.
Voici juste les données communes.
3.1 Caractéristiques de refroidissement
Selon la formule de la capacité de refroidissement, la capacité de refroidissement du sable est principalement liée à trois facteurs : la conductivité thermique, la capacité thermique spécifique et la densité réelle. Malheureusement, ces trois facteurs sont différents pour le sable de différents fabricants ou origines, donc lors du développement Au cours du processus d'application de pièces moulées en acier résistant à l'usure, nous avons constaté que le sable de chromite a le meilleur effet de refroidissement, une vitesse de refroidissement rapide et une résistance élevée à l'usure. dureté, suivi du sable céramique fondu, du sable de silice et du sable céramique fritté. , la dureté résistante à l'usure de la pièce moulée sera inférieure de 2 à 4 points.
3.2 Comparaison de la réductibilité
Comme sur l'image ci-dessus, trois types de sables se conservent 4 heures à 1590 ℃ dans le four.
La capacité de pliage du sable céramique fritté est la meilleure. Cette propriété a également été appliquée avec succès dans les produits de moulage d'aluminium.
3.3 Comparaison de la résistance du moule à sable pour fonderie
UNTParamètres du moule à sable enduit de résine pour fonderie
| Sables | HTS(MPa) | RTS(MPa) | PA(Pa) | Taux LE (%) |
| CS70 | 2.1 | 7.3 | 140 | 0,08 |
| CS60 | 1.8 | 6.2 | 140 | 0,10 |
| CS50 | 1.9 | 6.4 | 140 | 0,09 |
| CS40 | 1.8 | 5.9 | 140 | 0,12 |
| RSS | 2.0 | 4.8 | 120 | 1.09 |
Note:
1. Le type et la quantité de résine sont les mêmes, le sable d'origine est de taille AFS65 et les mêmes conditions de revêtement.
2. CS : Sable céramique
RSS : Sable de silice torréfié
HTS : Résistance à la traction à chaud.
RTS : Résistance à la traction de la pièce
AP : perméabilité à l'air
Taux LE : Taux d’expansion du revêtement.
3.4 Excellent taux de récupération du sable céramique
Les méthodes de récupération thermique et mécanique sont toutes deux de bons sables céramiques appropriés, en raison de la haute résistance, de la dureté élevée et de la résistance à l'usure élevée de ses particules, le sable céramique est presque le sable brut avec le temps de régénération le plus élevé dans le secteur des fonderies de sable. Selon les données de récupération de nos clients nationaux, le sable céramique peut être récupéré au moins 50 fois. Voici quelques cas partagés :
Au cours des dix dernières années, en raison du caractère réfractaire élevé du sable céramique, de sa forme en boule qui pourrait aider à réduire l'ajout de résine d'environ 30 à 50 %, d'une composition uniforme des composants et d'une distribution granulométrique stable, d'une bonne perméabilité à l'air, d'une faible dilatation thermique et de caractéristiques de recyclage renouvelables plus élevées, etc., en tant que matériau neutre, il est largement applicable à plusieurs pièces moulées, notamment la fonte, l'acier moulé, la fonte d'aluminium, le cuivre moulé et l'acier inoxydable. Les processus de fonderie d'application comprennent le sable enduit de résine, le sable de boîte froide, le processus de sable d'impression 3D, le sable de résine sans cuisson, le processus d'investissement, le processus de mousse perdue, le processus de verre d'eau, etc.
Heure de publication : 15 juin 2023
