Si le sable de fonderie est remplacé par du sable céramique dans la production de pièces moulées, de nombreux problèmes rencontrés dans la production de sable auto-durcissant à base de résine furannique peuvent être bien résolus.
Le sable céramique est un sable sphérique artificiel à haute réfractarité à base d'Al2O3. Généralement, la teneur en alumine est supérieure à 60 %, ce qui correspond à du sable neutre. Il ne réagit fondamentalement pas avec la résine furannique et le durcisseur, ce qui peut réduire efficacement la consommation d'acide et améliorer la qualité du moulage.
Par rapport au sable de silice, la quantité de résine et de durcisseur ajoutée au sable céramique est considérablement réduite. Lorsque la quantité de résine ajoutée est réduite de 40 %, la résistance du sable de moulage est toujours supérieure à celle du sable de silice. Tandis que le coût de coulée est réduit, la production de gaz est réduite à partir du moulage en sable ou du noyau, les défauts de porosité sont considérablement réduits, la qualité de coulée est améliorée et le taux de rendement est augmenté.
Pour la récupération du sable de résine furannique, la récupération par friction mécanique est actuellement principalement populaire en Chine. Le recyclage du sable de silice adopte une méthode mécanique. Au cours du processus de régénération, il sera brisé, la taille globale des particules du sable de régénération deviendra plus fine, la quantité correspondante de résine ajoutée augmentera encore et les performances de ventilation du sable de moulage se détérioreront. Cependant, la taille des particules du sable céramique ne changera presque pas par la méthode de friction mécanique dans un délai de 40 fois, ce qui peut efficacement garantir la stabilité de la qualité des pièces moulées.
De plus, le sable siliceux est du sable polygonal. Dans la conception de moulage, l'angle de dépouille des pièces de petite et moyenne taille est généralement conçu à environ 1 %. Le sable céramique est sphérique et son frottement relatif est inférieur à celui du sable de silice, de sorte que l'angle de dépouille peut être réduit en conséquence, économisant ainsi le coût de l'usinage ultérieur. Le taux de récupération du sable de silice est faible, le taux de récupération général est de 90 % à 95 %, davantage de déchets solides sont générés et il y a beaucoup de poussière dans l'environnement de coulée de l'atelier. Le taux de récupération du sable céramique peut atteindre plus de 98 %, ce qui peut réduire efficacement les rejets de déchets solides et rendre l'atelier de production plus vert et plus sain.
Le sable céramique a un caractère réfractaire élevé, une forme proche des grains sphériques et une bonne fluidité. Pendant le processus de production des pièces moulées, aucun défaut de sable collant ne se produira, ce qui peut réduire efficacement la charge de travail de nettoyage et de meulage. De plus, la qualité ou la quantité de revêtement peut être réduite, réduisant encore davantage le coût de production des pièces moulées.
Heure de publication : 14 juin 2023
