Point de connaissance un :
Température du moule : le moule doit être préchauffé à une certaine température avant la production, sinon il sera refroidi lorsque le liquide métallique à haute température remplit le moule, provoquant une augmentation du gradient de température entre les couches intérieures et extérieures du moule, provoquant une augmentation de la température. contrainte, provoquant la fissuration, voire la fissuration, de la surface du moule. Pendant le processus de production, la température du moule continue d'augmenter. Lorsque la température du moule est surchauffée, le moule risque de coller et les pièces mobiles fonctionnent mal, ce qui endommage la surface du moule. Un système de contrôle de la température de refroidissement doit être mis en place pour maintenir la température de fonctionnement du moule dans une certaine plage.
Point de connaissance deux :
Remplissage d'alliage : Le liquide métallique est rempli à haute pression et à grande vitesse, ce qui provoquera inévitablement un impact et une érosion sévères sur le moule, provoquant ainsi des contraintes mécaniques et thermiques. Pendant le processus d'impact, les impuretés et les gaz présents dans le métal en fusion produiront également des effets chimiques complexes sur la surface du moule et accéléreront l'apparition de corrosion et de fissures. Lorsque le métal en fusion est enveloppé de gaz, il se dilate d'abord dans la zone basse pression de la cavité du moule. Lorsque la pression du gaz augmente, une explosion vers l'intérieur se produit, arrachant les particules métalliques à la surface de la cavité du moule, provoquant des dommages et des fissures dues à la cavitation.
Point de connaissance trois :
Ouverture du moule : pendant le processus d'extraction du noyau et d'ouverture du moule, lorsque certains composants sont déformés, des contraintes mécaniques se produisent également.
Point de connaissance quatre :
Processus de fabrication :
Dans le processus de production de chaque pièce moulée sous pression en alliage d'aluminium, en raison de l'échange thermique entre le moule et le métal en fusion, des changements de température périodiques se produisent à la surface du moule, provoquant une dilatation et une contraction thermiques périodiques, entraînant une contrainte thermique périodique.
Par exemple, pendant la coulée, la surface du moule est soumise à une contrainte de compression due au chauffage, et après l'ouverture du moule et l'éjection de la pièce moulée, la surface du moule est soumise à une contrainte de traction due au refroidissement. Lorsque ce cycle de contraintes alternées est répété, la contrainte à l’intérieur du moule devient de plus en plus importante. , lorsque la contrainte dépasse la limite d'effondrement du matériau, des fissures se produiront à la surface du moule.
Point de connaissance cinq :
Moulage à blanc : Certains moules ne produisent que quelques centaines de pièces avant que des fissures n'apparaissent, et celles-ci se développent rapidement. Il se peut également que seules les dimensions extérieures soient garanties lors du forgeage, tandis que les dendrites de l'acier sont dopées avec des carbures, des cavités de retrait, des bulles et d'autres défauts lâches qui sont étirés tout au long du processus de traitement pour former des lignes aérodynamiques. Cette rationalisation est essentielle à la trempe finale à l’avenir. La déformation, la fissuration, la fragilité lors de l'utilisation et les tendances à la défaillance ont un impact important.
Point de connaissance six :
Les contraintes de coupe générées lors du tournage, du fraisage, du rabotage et d'autres traitements peuvent être éliminées grâce au recuit central.
Point de connaissance sept :
Une contrainte de meulage est générée lors du meulage de l'acier trempé, de la chaleur de friction est générée pendant le meulage et une couche de ramollissement et une couche de décarburation sont générées, ce qui réduit la résistance au retrait thermique et conduit facilement à une fissuration à chaud. Pour les fissures précoces, après un meulage fin, l'acier HB peut être chauffé à 510-570°C et maintenu pendant une heure tous les 25 mm d'épaisseur pour un recuit de détente.
Point de connaissance huit :
L'usinage EDM produit des contraintes et une couche auto-éclaircissante riche en éléments d'électrode et en éléments diélectriques est formée à la surface du moule. C'est dur et cassant. Cette couche elle-même aura des fissures. Lors de l'usinage EDM sous contrainte, une haute fréquence doit être utilisée pour réaliser la couche auto-éclaircissante. La couche brillante est réduite au minimum et doit être éliminée par polissage et trempée. Le revenu est effectué à la température de revenu du troisième niveau.
Point de connaissance neuf :
Précautions lors du traitement du moule : Un traitement thermique inapproprié entraînera la fissuration du moule et une mise au rebut prématurée. Surtout si seules la trempe et le revenu sont utilisés sans trempe, puis que le processus de nitruration de surface est effectué, des fissures de surface apparaîtront après plusieurs milliers de moulages sous pression. et des fissures. La contrainte générée juste après la trempe est le résultat de la superposition des contraintes thermiques lors du processus de refroidissement et des déformations structurelles lors du changement de phase. La contrainte de trempe est la cause de la déformation et de la fissuration, et un revenu doit être effectué pour éliminer le recuit sous contrainte.
Point de connaissance dix :
Le moule est l’un des trois facteurs essentiels dans la production de pièces moulées sous pression. La qualité d'utilisation du moule affecte directement la durée de vie du moule, l'efficacité de la production et la qualité du produit, et est liée au coût du moulage sous pression. Pour l'atelier de moulage sous pression, un bon entretien et un bon entretien du moule constituent une garantie solide du bon déroulement de la production normale, favorisent la stabilité de la qualité du produit, réduisent dans une large mesure les coûts de production invisibles et améliorent ainsi l'efficacité de la production.
Heure de publication : 28 juin 2024
