De manière générale, la conception des systèmes de portail suit trois principes :
1. Versement rapide : pour réduire la chute de température, la récession et l’oxydation ;
2. Versement propre : évitez la génération de scories et d'impuretés et protégez les scories présentes dans le fer fondu de la cavité ;
3. Coulage économique : maximisez le rendement du processus.
1．L'emplacement de la section starter
1. Lors de la conception du système de versement, la première chose à considérer est la position de la section de blocage du débit, car elle détermine la vitesse de remplissage. D'une manière générale, il existe deux emplacements traditionnels pour disposer les sections d'étranglement.
2.La première consiste à le disposer entre le coureur latéral et le coureur intérieur. Le numéro peut être cohérent avec le numéro du coureur intérieur. On l’appelle aussi coulage sous pression. La section minimale étant proche de la pièce coulée, la vitesse linéaire du fer en fusion est très élevée lorsqu'il entre dans la cavité.
3.L'autre est placé entre la carotte et le canal latéral, avec une seule section de blocage du débit, également appelée coulée sans pression.
4. La production moderne de fonte est indissociable de la technologie de filtration. Afin de mieux appliquer les filtres en mousse céramique, la carotte d'injection doit être utilisée comme section de blocage du débit dans la conception du processus.
Facteurs à considérer
1.Temps de versement, c'est l'une des fonctions du système de versement, et il existe différents algorithmes. De nos jours, les logiciels de simulation sont principalement utilisés pour le calculer. Alors, existe-t-il un moyen plus rapide de calculer à la main ? Réponse : Oui, et c'est simple.
T sec =√(W.lb)
Parmi eux : t est le temps de versement, l'unité est la seconde, W est le poids de versement, l'unité est la livre. Restez simple.
2. Coefficient de frottement. Le fer fondu frottera contre la paroi du moule lors de la coulée. Une friction se produira également entre le fer en fusion et il y aura une perte d'énergie, il faut donc en tenir compte.
D'une manière générale, pour les plaques à parois minces, le coefficient de frottement § doit être aussi petit que 0,2 ; pour les pièces épaisses et carrées, le coefficient de frottement§doit atteindre 0,8.
3.Bien sûr, vous pouvez aussi être plus précis. Le tableau ci-dessous peut être utilisé pour le trouver.
Heure de publication : 07 mai 2024
